La technologie RFID aide la logistique du tabac

En tant que technologie d'identification extrêmement efficace, rapide et pratique, la technologie RFID offre un large éventail d'applications dans diverses industries. Les fabricants de cigarettes ont introduit la technologie RFID dans le système logistique de l'industrie du tabac, principalement pour améliorer l'efficacité de leur production de l'industrie du tabac et réduire les coûts de production. L'application de la technologie RFID dans la logistique du tabac.

Adopter la technologie RFID pour combiner le statu quo des compagnies de tabac. Pour assurer l'automatisation du stockage du tabac et une gestion efficace de l'entrepôt. Le système utilise le middleware comme plate-forme de support, attache les balises RFID aux caisses de cigarettes, aux plateaux et aux étagères, installe un système de contrôle d'accès RFID à l'endroit de réception et envoie les informations de réception et de réception réelles à l'arrière, qui est disposé par le système back-end. En même temps, le terminal informatique du véhicule est installé sur le chariot élévateur, le dispositif de lecture et d'écriture RFID est connecté, l'information du système front-end et le système back-end est transmise par le réseau local sans fil, l'échange de données et la mise à jour est réalisé, et le système localise la position chariot élévateur en temps réel et envoie commodement le chariot élévateur.

Dans les opérations sortantes et entrantes des trois entrepôts surélevés, une approche semi-automatisée est introduite pour introduire certaines technologies et machines d'automatisation, complétées par des opérations manuelles, afin d'atteindre un équilibre entre efficacité et coût.

Deployez les礼仪electroniques盟bas des plateaux et des tiges de tabac, et déployez les lecteurs de façon correspondante aux machines de tri, de stockage, de sortie et de scellement, et combinez le projet «Tobac Industry Cigarette Production Management Decision Management System Project (c.-à-d. 1 Projet) Les dispositions du "" peuvent atteindre "une douzaine de deux balayages" - les entreprises de l'industrie de la cigarette à la production de chaque morceau de cigarettes posté par l'autorité compétente pour émettre le code barre, et le code de balayage sortant et les entreprises de cigarettes dans le code d'analyse d'entrepôt, de sorte que les autorités de tabac peuvent saisir et mettre en œuvre un contrôle efficace sur l'achat, la production et les ventes de compagnies de tabac.

Pour effectuer un positionnement efficace, l'espace de chargement est d'abord encodé, et les informations encodées sont écrites dans le système de gestion d'entrepôt WMS, généralement en utilisant le codage des adresses.

(1) Conception de processus d'entreposage

Lorsque les matières premières et les matériaux auxiliaires de tabac sont mis en stockage, les fourches sont utilisées pour placer les feuilles de tabac, les tiges de tabac et les matériaux de tabac sur les plateaux avec les étiquettes électroniques, et les lecteurs des ports de stockage scannent les étiquettes électroniques de palettes sur les palettes remplies par les palettes. L'information correspondante est transmise au système de gestion de l'entrepôt. Le convoyeur livre ensuite les marchandises au stacker de la route, où elles sont stockées par le stacker.

当莱斯finies是香烟stockées, le tri de la cigarette est d'abord effectué à travers la voie de tri. Un lecteur RFID est installé à chaque carte de tri, et la balise électronique RFID sur le boîtier de cigarette est numérisée lorsque la cigarette passe, et le type est rapidement reconnu. Si le type est atteint, la cigarette est poussée dans la voie par le dispositif de poussée latéral, puis après que la palettisation est terminée par le robot ABB, le convoyeur envoie toute la traie de cigarettes au port de stockage, et le plateau est numérisé et enregistré par le lecteur RFID, puis envoyé à la plate-forme d'empilage pour le stockage. .

Le système de gestion des entrepôts (WMS) détermine l'emplacement de stockage de la cargaison et attribue l'emplacement de stockage conformément à une stratégie de stockage préétablie (p. ex. stockage aléatoire classé), le principe d'affectation de l'emplacement (p. ex. première sortie) et l'état d'inventaire des marchandises. L'information est transmise au Système de contrôle de l'entrepôt (WCS), qui conduit le convoyeur et le stacker de la route pour terminer l'opération d'entreposage.

(2) Conception des processus opérationnels sortants

当有一个要求分册,le和de gestion de l'entrepôt WMS détermine l'emplacement des marchandises à livrer conformément à l'état de l'inventaire et aux règles de livraison, et transmet les informations de livraison (comme le nom, la quantité, l'emplacement de stockage, etc.) des marchandises au système de contrôle de l'entrepôt WCS. Le système de contrôle d'entrepôt WCS conduit le stacker de la route pour sortir les marchandises et les envoyer à la plate-forme sortante à travers le convoyeur. Le lecteur RFID analyse automatiquement les étiquettes de marchandises ou de palettes pour confirmer et compléter la mise à jour des informations de position de cargaison. Après l'erreur, la navette, le chariot élévateur ou le chariot AGV est terminée. Livraison des marchandises à l'endroit désigné. Le travail sortant est terminé.

Une fois la livraison terminée, la palette est envoyée manuellement ou automatiquement à la palettisation. Le système de gestion d'entrepôt WMS alloue l'espace de chargement vide au groupe de palettes vides, et transmet les informations au système de contrôle d'entrepôt WCS, le système de contrôle d'entrepôt WCS conduit le convoyeur et le stacker. Retourner le groupe de plateau vide à l'emplacement spécifié dans l'entrepôt, puis l'utiliser automatiquement lorsque vous l'utilisez la prochaine fois.