研发技术帮助了国内的重工业引擎工厂解放了电力,并建造了智能制造厂。

9月26日,2019日,中国第一个重型车辆引诱制造厂,工厂将把中国的重型卡车工程师带到新水平。 工厂通过使用因特网应用气象局和跨国公司等先进技术,建立了三大智制造系统,将智能生产安排、智能生产保证和智能后勤系统结合起来,实现实时收集生产信息、横向决策和自动反馈。 同时,它成功地建立了一个双重指挥平台,综合了各种利害攸关制造的分系统,并建立了一个坚实、全面和可行的智能因素管理系统。

从讲习班的布局、硬件和软件环境以及先进的自动化设备的角度来看,在智能制造水平方面,中国的独立品牌发电与欧洲和美国相比较。 在工厂重型柴油引擎的50 000-广度生产区,每110秒成功发射了一名工程师,每年生产了130名人均工程师,比2012年开始生产增加了17%。 在这方面,灵活设备的比例为67%,数字控制率达到90%以上,自动化率达到78%。

讲习班中最有说服力的感觉是,讲习班的工人人数不大。 许多进程是由抢劫和爱国手完成的。 各种利害攸关者在克兰与其他部分之间穿梭的AGV卡s穿梭。 除了使用多种不明智的AGV trolley,一个具有空中走廊的智能后勤系统,一个三维的自制单位图书馆,一个冷酷的SPS作为子系统已实现自动的维修。

三年来,国内重燃制造厂制造了三个系统,将利害攸关的后勤、智能生产安排和智能生产保障结合起来。 提高智能制造业的水平扩大了生产能力,优化产品结构,并提高效率。 该厂在视听制造方面的成就:生产能力增加了52%,制造业成本下降20.5%,后勤精确率提高50%,产品缺陷下降39.3%,单位产出价值下降8%,年平均成本减少了2 200万元。 这些数据不仅有效地改善了Jefang车辆的市场竞争力,而且还使更多的Jefang卡车使用者能够花费较少的钱和利用引擎,并提高质量和业绩。